ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗЬБ
Резьбовые соединения весьма распространены в самолетостроении, и изготовление резьбовых деталей занимает довольно значительное место в обще. м объеме механических работ.
К резьбовым соединениям в самолетных конструкциях предъявляются весьма высокие требования: 1) они должны бьггь изготовлены с указанной точностью (2-й или 3-й класс); 2) должны быть вполне взаимозаменяемы.
В силу этого как изготовление, так и приемка резьбовых изделий должны ііроизводиться по соответствующим калибрам.
Долгое время в самолетном производстве господствовало устарев — шее требование к резьбовым соединениям, выражавшееся в том, чтобы «гайка находила на болт свободно от руки и без люфта». Для осуществления этого требования была широко развита система так называемой «калибровки» резьбы на болтах под гайку, заключавшаяся в прогонке резьбы вручную раздвижными плашками. Эту систему подгонки резьбы, как почти не обеспечивающую взаимозаменяемости и крайне непроизводительную, следует считать отжившей свой век и в настоящее время неприменимой.
Как известно, резьба может быть получена следующими способами:
1) резцом на токарных станках,
2) плашками (на токарных, револьверных и болторезных станках),
3) гребенками (преимущественно на револьверных станках),
4) фрезерованием дисковой или групповой фрезой,
5) накаткой и
6) шлифованием.
На токарных станках производится резьба лишь специальных профилей и ответственных соединительных деталей крупных диаметров. Основная масса нарезки производится метчиками и плашками преимущественно на специальных болторезных станках или токарных автоматах.
Нарезка гребенками осуществляется на револьверных станках, главным образом, на арматурных деталях.
Эти работы производятся в полном соответствии с положениями о нарезании резьбы, изложенными в общей технологии.
В последнее время в самолетостроении начинают широко применять получение резьбы на болтах методом накатывания. Принцип получения резьб накатыванием заключается в том, что специально подготовленную заготовку прокатывают между двумя взаимно параллельными резьбовыми плашками, расположенными одна от другой на определенном расстоянии. Точность накатанной резьбы может быть получена в пределах 2-го класса. По прочности и сопротивляемости износу накатанная резьба получается весьма высокого качества. Производительность резьбонакатных станков очень высока и достигает 7000—7500 изделий 6-мм диаметра в час.
Накатыванию поддаются лишь изделия из углеродистой или нормализованной легированной стали. Закаленный материал плохо поддается деформации при накатывании, и поэтому изделия из закаленного материала накаткой не обрабатывают.
Как правило, накатывание резьбы на болтах сочетается с изготовлением болтов из калиброванного пруткового материала с холодной высадкой (штамповкой) головки и калибровкой конца стержня болта под накатку. Обе эти операции выполняются одновременно на специальном станке. Диаметр заготовки под накатку определяется по формуле:
d = ‘VТ ( do + У’
где d — диаметр заготовки в мм;
d0 — наружный диаметр резьбы в мм;
di — внутренний диаметр резьбы в мм.
Очень производительным является также процесс получения резьбы фрезерованием, особенно применимый для изготовления длинной резьбы или резьбы на изделиях из вязких материалов. При этом получается лучшая поверхность резьбы, чем при других методах нарезки.
Для получения резьбы применяется или дисковая фреза или групповая фреза с кольцевой канавкой.
Фрезерованием может быть получена резьба всех профилей, кроме прямоугольного, как наружная, так и внутренняя.
В связи с высокими требованиями, предъявляемыми к резьбовым изделиям в самолетостроении, весьма существенное значение приобретает изготовление резьбового инструмента и калибров.
При разработке технологического процесса крайне важно предусмотреть своевременное обеспечение производства:
1) калибровым инструментом (резьбовые кольца и пробки для изготовления инструмента),’
2) качественно изготовленным резьбовым инструментом вполне соответствующего калибра;
3) взаимоувязанными рабочими и приемочными калибрами (пробки, кольца).
Все резьбовые калибры и инструменты должны быть изготовлены в строгих пределах установленных допусков. В связи с этим при их изготовлении является наиболее рациональным применение шлифовки для доводки резьбы.
На материалах высокой твердости целесообразно и резьбу нарезать шлифованием на специальных резьбо-шлифовальных станках однопрофильными или многопрофильными абразивами.
Наиболее распространенными станками для изготовления резьбы шлифованием являются резьбо-шлифовальные станки тина Линднер, Эксцелло или Ламсон.