ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗЬБ

Резьбовые соединения весьма распространены в самолетостроении, и изготовление резьбовых деталей занимает довольно значительное место в обще. м объеме механических работ.

К резьбовым соединениям в самолетных конструкциях предъяв­ляются весьма высокие требования: 1) они должны бьггь изготовлены с указанной точностью (2-й или 3-й класс); 2) должны быть вполне взаимозаменяемы.

В силу этого как изготовление, так и приемка резьбовых изделий должны ііроизводиться по соответствующим калибрам.

Долгое время в самолетном производстве господствовало устарев — шее требование к резьбовым соединениям, выражавшееся в том, чтобы «гайка находила на болт свободно от руки и без люфта». Для осуще­ствления этого требования была широко развита система так назы­ваемой «калибровки» резьбы на болтах под гайку, заключавшаяся в прогонке резьбы вручную раздвижными плашками. Эту систему подгонки резьбы, как почти не обеспечивающую взаимозаменяемости и крайне непроизводительную, следует считать отжившей свой век и в настоящее время неприменимой.

Как известно, резьба может быть получена следующими способами:

1) резцом на токарных станках,

2) плашками (на токарных, револьверных и болторезных станках),

3) гребенками (преимущественно на револьверных станках),

4) фрезерованием дисковой или групповой фрезой,

5) накаткой и

6) шлифованием.

На токарных станках производится резьба лишь специальных профилей и ответственных соединительных деталей крупных диамет­ров. Основная масса нарезки производится метчиками и плашками преимущественно на специальных болторезных станках или токарных автоматах.

Нарезка гребенками осуществляется на револьверных станках, главным образом, на арматурных деталях.

Эти работы производятся в полном соответствии с положениями о нарезании резьбы, изложенными в общей технологии.

В последнее время в самолетостроении начинают широко применять получение резьбы на болтах методом накатывания. Принцип полу­чения резьб накатыванием заключается в том, что специально под­готовленную заготовку прокатывают между двумя взаимно парал­лельными резьбовыми плашками, расположенными одна от другой на определенном расстоянии. Точность накатанной резьбы может быть получена в пределах 2-го класса. По прочности и сопротив­ляемости износу накатанная резьба получается весьма высокого качества. Производительность резьбонакатных станков очень высока и достигает 7000—7500 изделий 6-мм диаметра в час.

Накатыванию поддаются лишь изделия из углеродистой или нормализованной легированной стали. Закаленный материал плохо поддается деформации при накатывании, и поэтому изделия из закаленного материала накаткой не обрабатывают.

Как правило, накатывание резьбы на болтах сочетается с изготов­лением болтов из калиброванного пруткового материала с холодной высадкой (штамповкой) головки и калибровкой конца стержня болта под накатку. Обе эти операции выполняются одновременно на специаль­ном станке. Диаметр заготовки под накатку определяется по формуле:

d = ‘VТ ( do + У’

где d — диаметр заготовки в мм;

d0 — наружный диаметр резьбы в мм;

di — внутренний диаметр резьбы в мм.

Очень производительным является также процесс получения резьбы фрезерованием, особенно применимый для изготовления длин­ной резьбы или резьбы на изделиях из вязких материалов. При этом получается лучшая поверхность резьбы, чем при других методах нарезки.

Для получения резьбы применяется или дисковая фреза или групповая фреза с кольцевой канавкой.

Фрезерованием может быть получена резьба всех профилей, кроме прямоугольного, как наружная, так и внутренняя.

В связи с высокими требованиями, предъявляемыми к резьбовым изделиям в самолетостроении, весьма существенное значение при­обретает изготовление резьбового инструмента и калибров.

При разработке технологического процесса крайне важно преду­смотреть своевременное обеспечение производства:

1) калибровым инструментом (резьбовые кольца и пробки для изготовления инструмента),’

2) качественно изготовленным резьбовым инструментом вполне соответствующего калибра;

3) взаимоувязанными рабочими и приемочными калибрами (пробки, кольца).

Все резьбовые калибры и инструменты должны быть изготовлены в строгих пределах установленных допусков. В связи с этим при их изготовлении является наиболее рациональным применение шлифовки для доводки резьбы.

На материалах высокой твердости целесообразно и резьбу нарезать шлифованием на специальных резьбо-шлифовальных станках одно­профильными или многопрофильными абразивами.

Наиболее распространенными станками для изготовления резьбы шлифованием являются резьбо-шлифовальные станки тина Линднер, Эксцелло или Ламсон.